Škoda Auto klade důraz nejen na strojové vybavení – zaměstnanci mají k dispozici speciální školení v dovednostech aditivní výroby. V září 2020 automobilka rovněž sjednotila všechny výrobní skupiny zabývající se plastovým 3D tiskem do pracovní skupiny, které koordinuje oddělení Digitalizace a Průmysl 4.0. “Máme štěstí, že ve Výrobě a logistice Škoda Auto jsou nyní čtyři desítky aktivních nadšenců, které plastový 3D tisk fascinuje, jejichž nadšení se rychle přenáší do všech provozů,” říká Jana Polášek Filová, koordinátorka inovačního managementu ve Výrobě a logistice Škoda Auto.

Díky zručnosti těchto zaměstnanců je možné zhmotnit nový funkční a pomocný přípravek nebo náhradu za původní díly, které se již nevyrábějí. „Vybraní specialisté v údržbách zvládnou uspokojit téměř jakýkoliv požadavek z oblasti Výroby a logistiky Škoda Auto. Stačí, aby zadavatel dodal náčrtek či poškozený díl jako vzor, někdy je dostačující jen slovní popis požadavku. Z vlastních zdrojů jsme schopni vytvořit vše od návrhu, přes zhotovení prototypu a jeho testování, až po dodání hotových funkčních dílů v požadovaném množství,” doplňuje Marek Jancák, vedoucí útvaru Výroby vozů.

Součást továrny budoucnosti

Zavedení a podpora plastového 3D tisku patří ve Škoda Auto k jednomu z projektů Továrny budoucnosti strategického transformačního programu FORCE, který se zaměřuje na aplikaci technologií Průmyslu 4.0 a digitalizaci. Komplexní přístup automobilky k plastovému 3D tisku byl i důvodem pro zařazení Škoda Auto mezi pět finalistů Ceny Průmyslu 4.0 za rok 2021, kterou pořádá Svaz průmyslu a dopravy. „Projekt 3D farem představuje (nejen) v českém výrobním prostředí unikát,“ uvedla v hodnocení odborná porota.

Ve chvíli, kdy se management automobilky pro plastový 3D tisk rozhodoval, bylo hlavním cílem usnadnění výroby prototypů. Masové využití 3D tisku ve výrobě odstartovala až 3D tisk pomocných přípravků a nástrojů v údržbách, kde došlo ke zvýšení efektivity výroby na míru dělaných kusových výrobků a menších sérií. Plastový 3D tisk významně snížil čas potřebný pro dodání potřebných dílů do provozu a zrychlil reakci firmy na nečekané události ve výrobě. Benefitem pro výrobní provozy bylo také snížení skladových zásob náhradních dílů a s tím spojená úspora fixních nákladů.

Jako vůbec první věc se na 3D tiskárně plastů v údržbě svařovny závodu v Kvasinách tiskly takzvané tvarovky, což jsou části pomocných přípravků používaných pro upínání vyráběných dílů. Nyní se tisknou i prototypy a nástroje potřebné pro údržbu. Pro představu, 3D farma ve svařovně v hlavním závodě v Mladé Boleslavi spotřebuje v průměru 20 až 30 kilogramů materiálu měsíčně. Centrální technický servis se zaměřuje na testování nových materiálů pro výrobu náhradních dílů. „Je pouze otázkou času, kdy se z 3D tisku stane konvenční výrobní technologií. Výroba a logistika Škoda Auto se na tuto budoucnost připravuje již nyní,“ dodává Marek Jancák.

3D tiskárny zachránily tisíce automobilů

Aditivní výroba nepředstavuje pouze hardwarové komponenty, ve velké míře využívá široké spektrum softwarů a digitálních nástrojů. Potvrzuje to i vytvoření společné databáze pro pomocné přípravky a nástroje v systému CONNECT, což je software používaný celým koncernem Volkswagen. Ve Škodovce nyní dokončují standardizaci procesu plastového 3D tisku pomocných přípravků a nástrojů, jež zohlední digitalizaci všech aspektů decentrálního řízení plastového 3D tisku ve Výrobě a logistice Škoda Auto. Cílem je zpřehlednit a usnadnit proces aditivní výroby, podpořit komunikaci a spolupráci napříč všemi provozy.

Na jaře 2021 se škodovácké 3D farmy perfektně osvědčily ve chvíli, když automobilce dočasně vypadly dodávky dílů od externí firmy potřebné pro finální montáž převodovek modelů ŠKODA SUBERB a KAROQ v Kvasinách. „Krytky do převodovek, které se za tímto účelem v našich 3D farmách tiskly, představovaly pouze dočasnou náhradu za originální díl. Sloužily pro aretaci neutrálu na převodovce, aby mohly automobily dokončit svoji cestu výrobními linkami. Po obnovení dodávek chybějících dílů byly dočasné krytky nahrazeny originálním dílem,” vysvětluje Jana Polášek Filová.

Přínos plastového 3D tisku byl v tuto chvíli jednoznačný, protože cena všech vyrobených pomocných dílů nebyla ani čtvrt milionu korun – přitom tržní cena modelu KAROQ začíná na 530 tisících korun a u SUPERB dokonce na 730 tisících. Díky rychlému prototypování, schválení a výrobě krytek napříč celou sítí 3D tiskáren ve Škoda Auto, včetně podpory ze strany Prusa Research, se podařilo zabránit výraznému prodloužení dodávek 13 000 vozů zákazníkům. Automobilka tak zabránila potenciální ztrátě ve výši jednotek miliard korun. Rychlost reakce a spolupráce napříč všemi výrobními provozy opět potvrdily, že Škodovácké 3D farmy tvoří perfektně fungující tým.

Škoda Auto školí nové specialisty 3D tisku

S ohledem na zvyšující se počet požadavků, kdy jsou v tiskové frontě zakázky na několik týdnů dopředu, lze ve Škoda Auto do budoucna očekávat další navýšení počtu 3D tiskáren. I proto si Výroba a logistika ve spolupráci se Škoda Academy školí vlastní specialisty aditivní výroby. Jedná se zejména o zaměstnance z údržby, prostor ale dostávají také další nadšenci do technologií napříč celou Škodovkou, kteří mají větší či menší zkušenosti s 3D tiskem a konstruováním.

Podnět pro vznik těchto kurzů vzešel z údržby svařovny v závodu v Kvasinách. Zaměstnanci všech oddělení, jež ve Škoda Auto plastový 3D tisk využívají, nejdříve popsali svoje zkušenosti a definovali konkrétní požadavky na další vzdělávání. Poté byl ve spolupráci Škoda Academy a oddělení Digitalizace a Průmysl 4.0 vytvořen speciální výukový program. Tvoří ho tři stupně – Basic, Advanced a Expert.

Základní kurz dává obecné informace o 3D tisku. Pokročilejší cílí na pracovníky, kteří potřebují praktické dovednosti pro obsluhu 3D tiskárny. Pro ně jsou určeny dva další odborné kurzy konstruování 3D modelů v softwarech CATIA a Creo. Sérii kurzů uzavírá speciální modul pro experty zaměřený na skenování 3D modelu. Součástí vzdělávání jsou rovněž školení právních aspektů plastového 3D tisku, jimiž od listopadu 2020 prošlo celkem 160 zaměstnanců. Nejen tyto kurzy představují unikát, na který může být mladoboleslavská automobilka rovněž právem hrdá. Potvrzují zároveň, že to s využitím aditivní výroby myslí v budoucnu vážně.